礦（kuàng）用高壓膠管總成及中間接（jiē）頭組件失效原因歸納如下:

　　( 1 )液壓 ( 乳化液)係統壓力源采取三柱塞泵或（huò）五柱塞泵（bèng），額定壓力高、流量大、壓力脈動量大，管路各（gè）元件容易疲勞損壞。尤其是（shì）主供液管路，長時間在脈衝高壓狀態下工作，高壓膠管的（de）薄弱環節，如（rú）密封圈、U型卡、高壓膠管接頭等處發生故障幾率要遠遠高於支架內部高壓（yā）膠管故障的發生頻率，因為後（hòu）者高（gāo）壓膠管隻在支架動作時才承受高壓，作用時間很短，產生故障的機理不同。

　　( 2 )乳化液介質私度低、密度大、抗（kàng）腐蝕性相對差，特別是不同（tóng）礦區水質酸堿度差（chà）別很大，使用中（zhōng）管理（lǐ）不嚴，井下乳化液往往達不到規定的油水比例（lì），橡膠長期處於這種介質的浸泡中，必然會變質、硬化、老化。

　　( 3 )由於井下設備的（de）使用特點，介質清潔度較低，介質裹挾氣體較多，一方麵極易發生氣（qì）蝕，氣蝕發生時，壓力峰值可超過1G P a ;另一方麵，高速大流量乳化液裹挾著細小雜質，衝擊管路內表麵（miàn）和接頭組件，會犁出一道道溝痕，產生拉絲侵蝕。高壓膠管內膠層的損壞加速了膠管（guǎn）編製鋼絲網的腐（fǔ）蝕，降低了高壓膠（jiāo）管（guǎn）的耐壓強度。壓力波對高壓膠管總成及接頭組件產生（shēng）強大的衝擊作用，並導致高壓膠管總成及接頭組件危（wēi）險斷麵的斷(破)裂。

　　( 4 )煤礦生（shēng）產（chǎn）環境粉塵多、濕度大，水為弱堿性（xìng）。振動的管路與環境物體摩擦（cā），使高壓（yā）膠管表層橡膠磨損，接頭組件表麵防腐蝕（shí）層（céng）脫落，促（cù）進了損壞（huài）進程。

　　( 5 )生產（chǎn）高壓膠（jiāo）管（guǎn）總成和中間接頭組（zǔ）件的工廠多為中小企業，受技術，設備，資金等（děng）條（tiáo）件製約，有些甚至不按（àn）圖（tú）紙的工（gōng）藝要求加工，高壓膠管總成及管路輔件達（dá）不（bú）到技術要求，產品質量參差不齊，強度低、壽命短、汙染嚴重，為突發安全事故埋下隱患。

　　( 6 )設計布局不合理。在正常情況下，高壓膠管主要承受內部壓力和一定 ( 彎曲)外力，不正確的布置方（fāng）式，使（shǐ）高壓（yā）膠管長（zhǎng）期處於額外附（fù）加力（lì） ( 拉力、扭轉力)的作用（yòng），降低了高壓（yā）膠管（guǎn）總成（chéng）的使用壽命（mìng）。

　　( 7 )失效管路元件超壽命使用。由於無法檢驗和準確判斷（duàn）高壓膠（jiāo）管和管路元（yuán）件（jiàn）是否失（shī）效或達（dá）到（dào）使用壽命，現場存（cún）在大量超壽命使用的元件 ( 按國外有關（guān）規定，高（gāo）壓膠管出廠後1年有（yǒu）效) ，這些高壓（yā）膠管往往容（róng）易（yì）在使用過程中失效，導致故（gù）障率增加。